Технологическое проектирование листового металла

Технологическое проектирование листового металла

При выполнении требований к функциям, внешнему виду и т. д. изделия конструкция листового металла должна обеспечивать простоту процесса штамповки, простоту изготовления штамповочной формы, высокое качество штамповки листового металла и стабильность размеров. Подробные рекомендации по проектированию листового металла можно найти в книгах «Технологичность проектирования конструкции детали» и «Руководство по проектированию изделий для производства и сборки», опубликованных издательством Mechanical Industry Press. Процесс

После получения чертежей подбираются разные способы вырубки исходя из схем в развертке и размера партии. Существуют такие методы, как лазер, штамповочный пресс с ЧПУ, резка и пресс-формы. Затем производится соответствующая развертка по чертежам. На пробивной пресс с ЧПУ влияют инструменты, и для некоторых заготовок неправильной формы и неправильных отверстий во время обработки по краям появляются большие заусенцы, которые необходимо удалить позже. В то же время это оказывает определенное влияние на точность заготовки; Лазерная обработка не имеет ограничений по инструменту, поперечное сечение плоское, подходит для обработки заготовок неправильной формы, но для небольших заготовок время обработки больше. Рядом с ЧПУ и лазером размещен верстак для облегчения размещения листового материала на станке для обработки, что снижает трудоемкость подъема листа.

Некоторые остатки материалов, которые можно использовать, помещаются в специально отведенные места, чтобы получить материалы для испытания формы. После вырубки заготовки следует произвести необходимую корректировку (шлифовку) углов, заусенцев и соединений (шлифовку в местах замков, использование плоского напильника для больших заусенцев, использование соответствующего мелкого напильника для небольших внутренних площадей соединения для обеспечения красивого внешнего вида, а также регулировка формы, обеспечивающую позиционирование в процессе гибки, обеспечивающее равномерное выравнивание заготовки на гибочном станке и обеспечение постоянства размеров одной и той же партии изделий).

После завершения гашения приступаем к следующему процессу. Различные заготовки поступают в соответствующий процесс в соответствии с требованиями обработки. Различают гибку, клепку, отбортовку, нарезание резьбы, выступание, разницу шага, а иногда после одного или двух изгибов в процессе гибки необходимо затянуть гайки или болты, причем области выступа и разницы шага форм необходимо обработать в первую очередь, чтобы избежать помех между другими процессами и предотвратить незавершение необходимости обработки. При наличии выступов на верхней крышке или нижней обечайке, если после гибки сварку выполнить невозможно, перед гибкой заготовку необходимо обработать.

При гибке сначала определите инструменты и пазы инструментов для гибки, исходя из размеров на чертежах и толщины материала, чтобы избежать деформации, вызванной столкновением изделия с инструментом. Это ключ к выбору верхней формы (в одном изделии могут использоваться разные модели верхних форм). Выбор нижней формы определяется исходя из толщины листового материала. Во-вторых, определите последовательность изгиба. Общее правило состоит в том, чтобы сначала сгибать внутренние части, затем внешние части, сначала специальные части, а затем обычные части. Для заготовок, которые необходимо прижать, сначала согните заготовку на 30°-40°, а затем с помощью выравнивающей формы прижмите заготовку ровно.

Для клепки рассмотрите возможность выбора одной и той же или разных форм в зависимости от высоты заклепки, затем отрегулируйте давление пресса, чтобы гарантировать, что заклепка и поверхность заготовки находятся на одном уровне, избегая того, чтобы заклепка не была плотно прижата или выступала за пределы поверхности заготовки, что приводит к бракованию заготовки.

К сварке относятся аргонодуговая сварка, точечная сварка, углекислотная сварка, ручная дуговая сварка и т. д. При точечной сварке учитывайте положение свариваемой детали при массовом производстве. Рассмотрите возможность использования приспособлений для позиционирования, чтобы обеспечить точность положения точки точечной сварки.

Чтобы обеспечить прочный сварной шов, перед включением сварки отметьте выступы на заготовке, чтобы обеспечить равномерный контакт между выступами и плоской поверхностью, чтобы обеспечить равномерный нагрев каждой точки. Также определите положение сварки. Аналогичным образом, при сварке отрегулируйте время предварительного прессования, время выдержки, время обслуживания и время отдыха, чтобы обеспечить прочную сварку заготовки. После точечной сварки на поверхности заготовки появятся рубцы, которые можно обработать плоскошлифовальной машиной. Аргонно-дуговая сварка в основном используется, когда две заготовки большие и их необходимо соединить вместе, или для обработки кромок и углов одной заготовки для получения гладкой и плоской поверхности. Тепло, выделяющееся при аргонодуговой сварке, может вызвать деформацию заготовки. После сварки используйте для обработки болгарку и плоскошлифовальную машинку, особенно в краевых участках.

После обработки заготовки в процессах гибки, клепки и т. д. проводят поверхностную обработку. Различные листовые материалы имеют разные методы обработки поверхности. После обработки холодной пластиной обычно выполняют гальваническое покрытие поверхности, после гальванического покрытия обработка распылением не проводится. Применяется фосфатирование. После фосфатирования проводят обработку распылением. Очистка поверхности гальванических пластин, обезжиривание и последующее напыление. Пластины из нержавеющей стали (с зеркальной, матовой и матовой отделкой) перед изгибом можно подвергать обработке щеткой без необходимости покраски. Если требуется покраска, сначала следует провести обработку для удаления заусенцев. Алюминиевые пластины обычно обрабатывают оксидированием. Различные базовые цвета окисления выбираются на основе разных цветов окраски.

Обычно используются черное и бесцветное оксидирование. Алюминиевые пластины, подлежащие покраске, перед покраской подвергаются оксидированию солями хромовой кислоты. Предварительная обработка перед обработкой поверхности позволяет очистить поверхность, значительно улучшить адгезию покрытия и увеличить коррозионную стойкость покрытия. Процесс очистки начинается с очистки заготовки: сначала ее подвешивают на конвейерную линию, затем пропускают через чистящий раствор (порошок для удаления масла из сплава), затем чистую воду, затем зону распыления, затем зону сушки и, наконец, снятие заготовки с конвейерной линии.

После предварительной обработки он поступает в процесс покраски. Если после сборки заготовки требуется покраска, необходимо защитить зубцы или некоторые токопроводящие отверстия. Отверстия для зубов можно вставить с помощью мягких резиновых стержней или ввинтить винты. Те, которые требуют токопроводящей защиты, должны быть покрыты высокотемпературной лентой. При крупносерийном производстве для позиционирования и защиты используются позиционирующие приспособления. Во время окраски заготовка подвешивается на конвейерную линию, а пыль с поверхности сдувается воздухопроводом. Он поступает в зону окраски для окраски, затем проходит зону сушки вдоль конвейерной линии и, наконец, после окраски снимается с конвейерной линии. Среди них,

Существуют ручные и автоматические типы окраски, поэтому используемые приспособления различаются.

После покраски он поступает в процесс сборки. Перед сборкой следует удалить защитные наклейки, использованные в процессе покраски. Необходимо убедиться, что внутренние резьбовые отверстия деталей не загрязнены краской или порошком. В течение всего процесса следует пользоваться перчатками, чтобы избежать попадания на руки пыли на заготовку. Некоторые детали, не требующие покраски, следует защитить термостойкой лентой и бумагой. Некоторые открытые отверстия для винтов (болтов) следует защитить винтами или термостойкой резиной. Если заготовка окрашена с двух сторон, то для защиты отверстий под винты (болты) следует использовать один и тот же метод. Небольшие заготовки следует распылять после того, как они будут связаны между собой свинцовой проволокой или скрепками для бумаг. Некоторые поверхности заготовок требуют высоких стандартов, и перед покраской необходимо соскрести пыль с поверхности. Некоторые детали у символа заземления следует защитить специальными термостойкими наклейками. Во время окраски заготовка подвешивается на конвейерную линию, а пыль с поверхности сдувается воздухопроводом. Он поступает в зону окраски для окраски, затем проходит зону сушки вдоль конвейерной линии и, наконец, после окраски снимается с конвейерной линии. Среди них,

Существуют ручные и автоматические типы окраски, поэтому используемые приспособления различаются.

После покраски он поступает в процесс сборки. Перед сборкой следует удалить защитные наклейки, использованные в процессе покраски. Необходимо убедиться, что внутренние резьбовые отверстия деталей не загрязнены краской или порошком. В течение всего процесса следует пользоваться перчатками, чтобы избежать попадания на руки пыли на заготовку. Некоторые детали, не требующие покраски, следует защитить термостойкой лентой и бумагой. Некоторые открытые отверстия для винтов (болтов) следует защитить винтами или термостойкой резиной. Если заготовка окрашена с двух сторон, то для защиты отверстий под винты (болты) следует использовать один и тот же метод. Небольшие заготовки следует распылять после того, как они будут связаны между собой свинцовой проволокой или скрепками для бумаг. Некоторые заготовки без специальной упаковки следует упаковывать пузырчатой ​​пленкой или другими материалами. Перед упаковкой пузырчатую пленку следует разрезать до размера, подходящего для упаковки заготовки, чтобы избежать порезов при упаковке, что влияет на скорость обработки; Для крупносерийного производства на заказ могут быть изготовлены специальные коробки или пузырчатые пакеты, резиновые прокладки, поддоны, деревянные ящики и т.д. После упаковки заготовку помещают в коробку, а затем на коробку прикрепляют соответствующую этикетку готового изделия или полуфабриката.

Качество деталей из листового металла не только строго требуется в производственном процессе, но и требует независимого контроля качества за пределами производства. Один — строго контролировать размеры по чертежам, а другой — строго контролировать качество внешнего вида. Если размеры не соответствуют требованиям, их следует отремонтировать или сдать на слом. После покраски необходимо проверить разницу цвета, коррозионную стойкость, адгезию и т. д. Это может помочь найти ошибки в чертеже макета, производственных привычках и ошибках в производственном процессе, например, ошибки программирования в цифровом перфораторе, ошибки пресс-формы и т. д.

Правила

1. Область применения

1.1 Настоящее правило распространяется на вырубку и вырубку других подобных материалов из различных черных металлов с прямыми кромками.

1.2 Толщина разрезаемого материала обычно составляет от 0,5 до 6 миллиметров, а максимальная ширина — 2500 миллиметров.

2. Материалы

2.1 Материалы должны соответствовать техническим требованиям.

2.2 Материалы представляют собой холоднокатаные стальные пластины, поверхность которых не должна иметь серьезных царапин, потертостей, загрязнений или пятен ржавчины.

3. Оборудование и технологическое оборудование, инструмент.

3.1 Доски, плоскогубцы, масленки, отвертки, ручные молотки. 3. 2 микрометра, микрометр внешнего диаметра, стальная линейка, стальная рулетка, линейка под прямым углом, чертилка.

4. Подготовка процесса

4.1 Ознакомьтесь с чертежами и соответствующими технологическими требованиями, а также полностью поймите требования к геометрической форме и размеру обрабатываемых деталей.

4.2 Заказать материалы согласно требованиям чертежей и проверить соответствие материалов технологическим требованиям.

4.3 Для снижения расхода и улучшения использования материала необходимо разумно рассчитать и принять способ резки.

4.4 Аккуратно сложите соответствующие материалы рядом со станком.

4.5 Добавьте масло в масляные отверстия стригальной машины.

4.6 Убедитесь, что режущее лезвие острое и прочно закреплено, и отрегулируйте зазор лезвия в соответствии с толщиной листового материала.